Historicamente, nos meados das décadas de 70 e 80, com o avanço da eletrônica e, surgimento dos microprocessadores, o computador se tornou uma peça chave nos diversos setores industriais. Surgiram também os primeiros sistemas supervisórios.
Basicamente, um sistema supervisório destina-se à capturar e armazenar em um banco de dados, informações sobre um processo de produção. As informações vem de sensores que capturam dados específicos (conhecidos como variáveis de processo) da planta industrial.
Para exemplificar, pense em uma usina de açúcar e álcool. Um equipamento essencial da usina para o processo de produção do álcool, é o gerador de vapor (popularmente conhecido como caldeira). A caldeira pode ser comparada a uma “enorme panela de pressão” e por isso mesmo requer um cuidado todo especial. A caldeira possui pelo menos duas variáveis de processo importantes: pressão e temperatura.
A caldeira por si só não fornece os dados de pressão e temperatura para o sistema supervisório. É necessário acoplar sensores inteligentes ao processo, que monitoram e fornecem os dados para o sistema. O sistema analisa e armazena as informações em um banco de dados e em seguida mostra o resultado em telas customizadas no computador do usuário. Os sistemas supervisórios são conhecidos como HMI/SCADA (Interface Homem Máquina e Controle Supervisório e Aquisição de Dados, respectivamente).
Segue abaixo, alguns sistemas supervisórios em destaque no mercado:
- Elipse da Elipse Software.
- FactoryTalk View SE da Rockwell Automation.
- iFIX da General Electric.
- InduSoft Web Studio da InduSoft.
- ProcessView da SMAR.
- ScadaBR (open source) da MCA Sistemas.
- SIMATIC Wincc da Siemens.
- Vijeo Citect da Schneider Electric.
- Wondeware inTouch da Invensys.
Para um processo de produção industrial, pode-se citar as seguintes vantagens quando se utiliza um sistema supervisório:
- Análise de tendências: baseado no histórico das informações do banco de dados, é possível tomar ações proativas para maximizar a produção da planta.
- Alarmes: sinaliza em tempo real, alguma falha no processo e registra essa falha no banco de dados para consultas futuras.
- Operação remota no processo: intervenção no processo, a partir da sala de controle.
- Geração de relatórios e gráficos: É possível gerar relatórios e gráficos sobre os alarmes e tendências.
- Aumentar a disponibilidade da planta: A partir das informações geradas em tempo real, permite identificar falhas e consequentemente otimizar as tomadas de decisão para manter a planta em operação (rodar o maior tempo possível sem paradas).
Fonte: Automação Industrial
Confira um vídeo da empresa Reditech Automation de Supervisório do eletrocentro de uma planta de tratamento de água
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